¿Prevenir o curar?

Huelga enumerar las altas exigencias industriales que demandan los mercados mundiales de la actual economía globalizada. Una velocidad abismal de progreso tecnológico y adelanto que muchas veces excede la capacidad de respuesta de la propia industria.

El mantenimiento industrial surgió ante la necesidad de querer producir continuamente. Una función subordinada a la producción que ha evolucionado con el paso de los años hasta el punto de ser determinante en cuanto al éxito o fracaso de una empresa.

Las nuevas tecnologías ofrecen soluciones para monitorizar las máquinas y su rendimiento, lo que ha repercutido en cambios de hábitos de las tareas de mantenimiento y en la forma de gestionar la producción. El mantenimiento se ha convertido en pieza clave para obtener calidad, seguridad y rentabilidad de un producto.

En la actualidad existen distintos tipos de mantenimiento industrial, cada uno con sus propios beneficios y riesgos:

1º. Mantenimiento hasta el fallo. Déjalo que falle”.

Consiste en dejar funcionar la máquina sin ninguna intervención hasta que presente alguna avería. Por supuesto, el mecanismo, hasta el momento del fallo, deberá cumplir su función con total normalidad.

Esta práctica trae consigo altos costos de mantenimiento y daños secundarios arriesgados para el aparato. Además, no garantiza una producción continua y requiere un alto stock de repuestos. Por otra parte, se pueden producir posibles paradas de funcionamiento no planteadas a priori en la planificación.

Sin embargo, se pueden extraer conclusiones positivas ya que permite usar completamente el tiempo de vida útil de la máquina sin asumir riesgos de mantenimiento excesivos.

Esta modalidad, muy común hoy en día, solo actúa en casos de emergencias y se pueden identificar incluso en industrias que dispongan de una planificación previa de mantenimiento.

2º. Mantenimiento preventivo o programado. Repáralo antes de que falle”.

En este sistema el funcionamiento de la máquina es limitado, por lo que su probabilidad de fallo aumenta conforme incrementa su tiempo de actividad, es decir, a medida que el desgaste empieza a tener efectos en la máquina.

El mantenimiento preventivo actúa antes de que falle la máquina. Las tareas se programan haciendo un balance entre riesgos y costes; posteriormente el mecanismo comienza su puesta en marcha. Sin embargo, también es común tener fallos inmediatamente después de una intervención de mantenimiento debido a una mala relubricación, desalineación de ejes o incorrectas instalaciones de partes, entre otras razones.

A diferencia del mantenimiento hasta el fallo, la vida útil de la máquina no es aprovechada en su totalidad, lo que conlleva un excesivo mantenimiento. De todos modos, salvo excepciones de fallos inesperados, todo el proceso se contrasta mediante intervalos controlados. Por tanto, este sistema reduce fallos y controla al milímetro tanto costes como repuestos.

3º. Mantenimiento predictivo. “Si no tiene problemas, no lo repares”.

Esta técnica consiste en monitorizar la máquina con el fin de detectar un problema antes de que se produzca una avería.

La premisa del mantenimiento predictivo es que los síntomas que presenta una avería pueden ser medidos a priori y evitar así que se produzcan paradas en la máquina. En el momento en el que aparecen los síntomas se realiza una intervención de mantenimiento para detener el problema e impedir que aumente a niveles de riesgo. Mediante este sistema las máquinas no fallarán de forma inesperada y los repuestos se solicitan solo cuando es necesario.

No obstante, poner en marcha el mantenimiento predictivo tiene altos costes económicos y el monitoreo de cada máquina es complicado y dificultoso. Además, no todas las unidades mostrarán un patrón característico de síntomas, lo que añade inconvenientes a su mantenimiento.

La principal desventaja de esta técnica es que determina el estado de funcionamiento de una máquina y sus posibles fallos, pero no estudia la causa del origen del error. Un mismo componente puede llegar a presentar periódicamente un mismo fallo sin que se intervenga en una solución de raíz.

4º. Mantenimiento proactivo. “Repáralo de una vez por todas”.

Esta modalidad determina las causas de los fallos y toma las medidas necesarias para corregirlos y eliminarlos, principal carencia del mantenimiento predictivo.

Una consecuencia directa de este modelo de mantenimiento es que el funcionamiento de las máquinas mejora de forma constante y paulatinamente se eliminan las causas de los fallos, sin daños secundarios y con paradas planificadas de antemano. Además, se produce un alargamiento de la vida útil que facilita la optimización del control de repuestos y reparaciones.

El único problema que manifiesta la implementación de este tipo de sistemas es la fuerte inversión que requiere en entrenamientos, equipos e investigación, así como la adopción de una fuerte filosofía de proactividad industrial.

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Una respuesta a ¿Prevenir o curar?

  1. Maribel Antúnez dijo:

    Habia oído hablar de esto pero nunca me habia dado por profundizar y la verdad es que lo encuentro bastante interesante. enhorabuena por el blog! hay poquitos que plateen estos temas de forma tan sencilla. Saludos Maribel

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